Строительство домов из камня: газобетонные, керамзитобетонные, арболитовые, керамические блоки и кирпич.

Для производства газобетона используется цемент, песок и вещества-газообразователи. Все компоненты заливаются в формы и за счет реакции газообразователей с сильнощелочным цементным раствором, происходит выделение газообразного водорода. Последний, в свою очередь, приводит к вспениванию раствора, который вспучивается как тесто. После предварительного схватывания раствора, монолит извлекается из форм, нарезается на блоки нужного размера и автоклавируется (обрабатывается водяным паром при давлении выше атмосферного) либо высушивается в электрических сушильных камерах. Именно по технологии окончательной обработки газобетон подразделяют на автоклавный (синтезного твердения) и неавтоклавный (гидратационного твердения). Автоклавный газобетон обладает более высокими эксплуатационными, прочностными и другими характеристиками.

Вкратце, технология производства керамических блоков следующая: первый этап — это подготовка смеси (шихты), в состав которой входят глина, песок и добавки-поризаторы. Шихта растирается до состояния мельчайших волокон на специальных глинорастирающих машинах. Именно этот этап требует самого современного и технологичного оборудования. Следующим этапом в вакуумных прессах-экструдерах формуются заготовки. При этом смесь доувлажняется, в вакуумной камере из шихты удаляется воздух, и она продавливается через фильеры экструдера. Формируется брус с пустотами внутри. Брус нарезается на блоки с помощью струнного резчика, после чего полученные заготовки направляются на сушку для удаления влаги. Сушка занимает до 72 часов при температуре до 110 градусов. Далее на протяжении 40—50 часов осуществляется обжиг (керамизация) материала в туннельных печах при температуре около 1000 градусов. Содержащиеся в смеси поризаторы выгорают, вследствие чего и образуются микропоры – самый важный элемент керамических блоков.

Технология производства может отличаться в ту или иную сторону в плане используемых материалов и оборудования. В целом же, она при использовании в качестве заполнителя древесной щепы, выглядит следующим образом. Подготовка заполнителя: материал – куски и отходы древесины высушиваются в течение месяца, после чего дробятся с помощью различного оборудования (дробилки, рубильные механизмы и машины и т.п.) на фракции длиной от 2 до 20 мм, шириной от 2 до 5 мм, толщиной не более 5 мм. Готовая щепа помещается в бункер с водой и хлоридом кальция для вымачивая и удаления вредных для производства сахаров и веществ. Вымачивание продолжается 6 часов при температуре 20 градусов. Применение гидротермической обработки улучшает физико-механическое качества готовых арболитовых блоков. Далее заполнитель смешивается с вяжущим: цемент, вода, химические добавки, улучающие технологические свойства арболита (такие как хлорид кальция и др.) до однородного состояния. Смесью заполняются формы, в которых она утрамбовывается и уплотняется. В зависимости от температуры и влажности воздуха смесь выдерживается в формах до 5 суток, после чего производится распалубка застывшей массы на блоки.

Этапы производства керамзитобетонных блоков следующие: подготовка смеси, состоящей из цемента, песка и керамзита, различных воздухововлекающих добавок, пластификаторов и т.д. Сухая смесь перемешивается после чего добавляется вода. Пропорции смеси могут отличаться в ту или иную сторону в зависимости от того, какого назначения керамзитобетон требуется (теплоизоляционный, перегородочный, стеновой, облицовочный). Далее смесь формуется с помощью вибростенда и заливается в формы. Блоки бывают пустотелыми и полнотелыми, соответственно формы тоже различной конфигурации. В формах смесь выдерживается до двух суток, после чего сушится (проходит процесс окончательного отвердевания) до 28 суток.